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后角的主要作用是减小后面与加工表面间的摩擦。后角的作用包括以下几点：第一，增大后角，可减小加工表面上的弹性恢复层与后面的接触长度，从而减小后面的摩擦与磨损。第二，增大后角，可使楔角减小，使刃口钝圆半径减小，使刃口越锋利。第三，当后面磨损量VB相同时，若后角大的刀具达到磨钝标准，则刀具上磨去的金属体积较大，从而加大刀具径向磨损量Δ，将影响工件尺寸精度，如图所示。但当后角太大时，楔角减小显著，将会降低
前面形式与前角的选择是互相联系的。常用的前面形式有正前角平面形、正前角平面带倒棱形、负前角单面形、负前角双面形和正前角曲面带倒棱形五种。 1，正前角平面形 正前角平面形式是一种最基本形式。它具有制造简单，能获得较锋利的切削刃的优点，但切削刃强度差，且不易断屑。一般精加工刀具、切削脆性材料用刀具、成形刀具及铣刀等多采用这种形式。 2. 正前角平面带倒棱形
前角是刀具的重要几何角度之一，其数值的大小、正负对切削变形、切削力、切削功率和切削温度均有很大影响，同时也决定着切削刃的锋利程度和坚固强度，也影响着刀具耐用度和生产效率。 前角的作用具体体现在以下几个方面： 第一，影响切削变形。增大前角，可减小切削变形，从而减小切削力、切削热和切削功率。 第二，影响切削刃强度及散热情况。增大前角，会使楔角减小，使切削刃强度降低、
二次硬化超高强度钢特点是在 480~550℃范围回火（或时效）后，析出合金碳化物产生强化效应，强度和硬度明显提高，具有硬化峰值，表现出二次硬化特征，同时韧性提高。HY180钢是1965 年由美国U.S.钢公司开发出来的优良高韧性超高强度钢，其化学成分（重量百分比）为：0.10C、10Ni、8Co、2Cr、1Mo，应用于深海舰艇壳体，海底石油勘探装置等，但它一直未能在航空航天结构上获得应用，其原因在
灰铸铁的成分大致范围为: (2.5~4.0) %C，(1. 0~3.0) %si, (0.25~1. 0) %Mn， (0.02~0.20) %S(0.05~0.50) %P。具有上述成分范围的铸铁水当缓慢冷却结晶时，将发生石墨化，且析出片状石墨。其断口的外貌呈浅灰色，故称为灰口铸铁 (灰铁)。灰铸铁的牌号中“HT”表示“灰铁”二字的汉语拼音大写字首，“HT”后的数字表示铸铁的最低抗拉强度值。如H
铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金，其主要组成元素为铁，碳，硅和一定量的锰，而硫磷等杂质的含量也比普通碳钢要高。工业上常用铸铁的成分范围大致为:C(2.5~4.0)%、i (1.0~3.0) %、Mn (0.5~1.4)%、P(0.01~0.5)%、S(0.02~0.20)%等，还可以加入一定量的合金元素以改善和提高铸的力学及物理化学性能。特点: 虽然铸铁是人类社会最早使用的金属材料之一，但由于
上世纪30年代，铝合金用于建筑物的承重与维护结构中；现今铝合金已成为除了钢材之外用量最大的建筑金属材料。同为金属材料，铝合金与我们熟识的钢材性能相似。因此，我们就把铝合金与钢的力学性能进行对比，让各位有一个直观认识。密度低铝材的密度大约等于钢材的三分之一，在自重占比较大的建筑结构设计中，这无疑是一个比较大的优势，因此铝合金结构通常给人以外观轻盈的感觉。弹性模量低铝合金的弹性模量只有钢的三分之一，所
铝是地球上最丰富的金属元素，占地壳总量的百分之七点五。但由于铝的冶炼难度大，曾经极为稀有，价值更胜黄金。一百多年前，英国皇家学会制作了一个比黄金还要贵重的奖杯——铝杯，赠送给俄国化学家门捷列夫（制成第一张元素周期表），以表彰他在化学领域的杰出贡献。直到1886年，美国的Charles Martin Hall和法国的L . T . Heroult分别独立发明了电解铝的冶炼技术，此法投产后，金属铝的产
一、刀具材料应尽可能采用硬质合金刀具，并应选用不含Ti的YG类（ISO的K类）硬质合金。如为断续切削或有冲击时，也可采用高速钢刀具等，或采用细晶粒和超细晶粒的硬质合金，涂层硬质合金半精加工和精加工可分别采用YBG202和YBG102。用金刚石和立方氮化硼刀具切削钛合金也能取得显著效果。二、刀具几何参数刀具前角及主偏角应较小，并须磨出适当的刀尖圆弧；后角应较大。一般硬质合金车刀可取γ0=5°～8°，
针对不锈钢切削加工性较差的特点，其切削用的切削液必须满足以下要求:1)较高的冷却性能:以带走大量的热量,降低切削温度，提高刀具耐用度。2)优良的润滑性能:减少摩擦与变形,以起到较好的外润滑效果。3)较好的渗透性:切削液渗入扩散到刀具、工件和切屑的接触面间，形成润滑油膜,以起到内润滑作用，从而减少粘附现象，抑制积屑瘤。4)良好的洗涤性能和供给方式:有利于排屑，防止加工表面、机床导轨面受损。为保证切削
由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类:1.硫化油:是以硫为极压添加剂的切削油。切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝。硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序。直接硫化油的配方是:矿物油 98%，硫 2%。间接硫化油的配方是:矿物油78%~80%，
钢的金相组织有：铁素体、渗碳体、珠光体、索氏体、托氏体、奥氏体、马氏体等，其物理机械性能如下所示。1．铁素体 （低碳钢）由于铁素体含碳很少，故其性能接近于纯铁，是一种很软而又很韧的组织。在切削铁素体时，虽然刀具不易被擦伤，但与刀面冷焊现象严重，使刀具产生冷焊磨损。又容易产生积屑瘤，使加工表面质量恶化。故铁素体的切削加工性并不好。通过热处理(如正火)或冷作变形，提高其硬度，降低其韧性，可使切削加工性
◎矫顽磁力: 间接反映合金内部硬质相晶粒大小。矫顽磁力（ISO3326）是硬质合金中的粘结相磁化和去磁后在一个磁滞回线中的剩磁。由于在碳化钨相平均晶粒尺寸和矫顽磁力之间有一个直接的关系，因此它在工业上是一种重 要的无损试验方法。碳化钨相越细，矫顽磁力值越高。◎钴磁: 间接反映合金碳量控制。磁饱和--钴是磁性的,碳化钨晶体、立方碳化 钨晶体（TiC，TaC，NbC，VC等）是非磁性的。因此如果一个牌
时效处理指金属或合金工件（如低碳钢等）经固溶处理，从高温淬火或经过一定程度的冷加工变形后，在较高的温度或室温放置保持其形状、尺寸，性能随时间而变化的热处理工艺。时效处理目的是为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，为稳定精密制件质量的处理。对在低温或动载荷条件下的钢材构件
硬质合金刀片不像铸造物或钢那样由矿石熔化后注入模子成形，或由锻造成形，而是将达到3000℃以上才会熔化的碳化粉末(碳化钨粉、碳化钛粉、碳化钽粉等)加热到一千多摄氏度使其烧结而成。为使这种碳化物的结合更加牢固，使用钴粉作为结合剂。在高温、高压作用下，碳化物和钴粉相互间的亲和作用会增强，从而渐渐成形，这种现象叫做烧结。因为使用的是粉末，所以这种方法被称为粉末冶金法。因目的、用途不同，相应原材料各成分的
硬质合金刀片作为刀具，具有以下4个重要的性质：1）高温时硬度也不会降低。2）长时间使用也不会被磨损。3）受到高压也不会变形或碎裂。4）将其加工成很尖锐的切削刃形状，也不会弯曲变形。用相同材料制成的硬质合金刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨损状况也不同。然而，如果使用方法或用途有误，即使具有这些超群性能的硬质合金刀片也会变得面目全非而让你觉得不可思议。特别要提到的是，它对切削速度很敏感。 对于损伤规
主要成分同样为碳化钨的刀片材料中，粒子非常微小的种类通常被称为微合金。微合金，是能用于小型自动机床的车刀或是在小直径立铣床上进行40~50m/min低速切削的硬质合金材料。最近风靡市场的是表面涂层硬质合金材料。在硬质合金刀片的表面涂覆约 1~2μm厚的碳化钛、氮化钛或氧化铝层，其韧性与硬质合金材料相近，高温下的硬度则与合金陶瓷或陶瓷相近。性能介于硬质合金刀片和陶瓷之间的材料是合金陶瓷(cermet
回火;指钢件经淬硬后，再加热到ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。回火的应用范围：低温回火主要应用于刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等；中温回火主要应用于弹簧、锻模、冲击工具等；高温回火广泛
淬火指将钢件加热到ac3或ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。淬火的应用范围：广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗